反应注塑成型技术介绍

反应注塑成型技术介绍

该方法涉及两种或多种反应性液体组分的高压碰撞混合,并在低压下注入封闭的模具中。通过轮辋技术,在生产大型和厚部件的生产中,已经实现了2分钟和更少的循环时间。使用的主要塑料是热聚核(PUR)。使用的其他材料S是热塑性尼龙;热固性聚酯和环氧树脂。

RIM优于注射成型的优点包括超过10磅的零件的成型,它们可以在生产基础上使用较薄的壁,因为较低的加工粘度,或使用非常厚的壁,因为固化是均匀的整个零件。然而,这种方法也存在一些问题。由于缺乏合适的内部发布版本,RIM的流程工作非常密集,但现在正在发生一些变化,以显著减少或消除这一问题。

模塑聚氨酯忠实地再现模具的表面并倾向于粘在它们上。最初,采用轮辋技术的每个循环是必要的。聚合后,如果模具未被脱模剂覆盖,部分将粘附到模具上,使得难以从模具中移除。鉴于这些事件,模具材料应高度抛光和镀镍,该涂层已被证明是最有效的产品去除。

在热塑性塑料注射成型、热固性塑料注射成型、结构泡沫成型和可膨胀聚苯乙烯成型的过程中,我们所处理的材料是化学性质完全的化合物,可以转化为成品。材料是根据测试棒信息从具有特定性能的供应商处接收并记录在材料加工数据表中。如数据表所示,加工者应将这些材料转化为具有类似机械、电气和环境特性的产品。该处理器还提供了成型参数范围,应进行优化,以达到预期的生产性能。在反应注射成型中,转化过程的起点是液体化学成分。这些部件按适当的比例计量,混合,并注射到模具中,在那里形成成品。在现实中,它是一种化学和成型操作结合成一个系统的成型,其中原材料不是一个准备好的化合物,而是化学成分,将形成一个化合物,当成型零件。这些化学物质被高度催化以引起极快的反应速率。适合这一过程的材料是氨基甲酸乙酯、环氧树脂、聚酯和其他可以根据工艺要求配制的材料。

系统由以下元素组成:
1.一种化学成分,可组合成具有所需物理和环境性能的材料。通常,这种配方由两种液体化学成分组成,它们有合适的添加剂,由化学公司提供给加工商。
2.化学加工设置,储存,仪表和混合准备好进入模具的组件。
3.为了便于平稳连续操作,模塑装置由模具,模具释放施用系统和剥离配件组成。

该操作的成功将取决于“处理器的知识:

1.两种组成的化学以及如何以良好的工作秩序保持。
2.如何保持化学辅助处于适当的功能状态,使进入模具的混合物将产生预期的结果。
3.模具设计以及辅助设施的应用,将在合理的循环中易于易于易于易于使用的产品。与传统的注塑相比,轮辋成型是节能。两种液体氨基甲酸酯组分通常在室温下注射,非典型模具温度为150度。而且,由于材料在注射后膨胀,因此需要非常低的夹紧压力(100psi)。

由于内模压力通常不会超过100 psi, RIM的夹紧要求大大低于热塑性加工。对该零件进行了计算,结果表明,用常规注塑成型的热塑性聚氨酯生产零件所需的2500到5000吨的夹具可以减少到100吨以下
轮辋吨。

聚氨酯弹性体的生产涉及异氰酸酯、长链主链多元醇和短链挤出或交联剂的控制聚合。反应速率可以通过使用特定的催化剂化合物来控制,这在行业中是众所周知的,以提供足够的时间来灌注或以其他方式转移混合物,并充分固化聚合物,以允许处理新脱模的部分。发泡剂的使用允许形成确定的蜂窝芯以及无孔表皮,产生一个完整的三明治式截面。

反应注塑涉及两种高催化剂液氨酸化合物,多元醇和异氰酸酯的非常精确的混合和计量。多元醇组分含有聚醚骨架,链膨胀剂或交联剂和催化剂。发泡剂通常包含在多元醇或异氰酸酯组分中。为了在物理性质和部分外观中实现最佳,需要瞬时和均匀的混合。

在姿势的表面缺陷中,在姿势,分层或起泡时,混合不足。

聚氨酯液体组件在干燥空气或氮气环境中恒温保存。这些部件被输送到高压计量泵或汽缸,在高压和精确的速率分配各自的材料到混合头。这些物质因水流撞击而混合在一起。额外的混合通常是鼓励通过一个静态混合器并入模具的流道系统。在注入化学物质后,发泡剂使材料膨胀,填充模具。

高批量边缘制造的优选路线是从单个计量泵送单元供给的多个夹具,逻辑是利用模具填充设备的容量的最有效的方式。

- Zafar Kamal著

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